Câu chuyện đằng sau Nhà máy thông minh tại Hoa Kỳ của Schneider Electric

0 1

Quá trình áp dụng trí thông minh của nhà máy Schneider Electric tại Lexington, Kentucky đã bắt đầu từ nhiều thập kỷ trước, họ đã có 1 kế hoạch dài hạn cho việc này từ lâu.

Chính xác thì cái gì là một nhà máy thông minh? Các định nghĩa thô sơ có xu hướng nhấn mạnh việc sử dụng công nghệ kỹ thuật số và kết nối của một nhà máy thông minh. Các mô tả phức tạp hơn vẽ nên một bức tranh rõ ràng hơn, chẳng hạn như Deloitte , mô tả một nhà máy thông minh như là một hệ thống linh hoạt, có thể tự tối ưu hóa, tự điều chỉnh và điều chỉnh từ các điều kiện mới trong thời gian thực hoặc gần thời gian thực, và tự động điều hành toàn bộ quy trình sản xuất.  Đây là một nhà máy thông minh tận dụng vòng phản hồi để tự tối ưu hóa hoạt động của mình trên quy mô rộng.

Schneider Electric mới đây đã công bố công ty đã ra mắt nhà máy thông minh đầu tiên của mình tại Hoa Kỳ, dẫn đến việc loại bỏ 90% giấy tờ và giảm 20% thời gian sửa chữa trung bình cho các công nhân vận hành.

Có trụ sở tại Lexington, Kentucky, cơ sở đã hoạt động từ năm 1958, khi công ty Square D mở cửa. Schneider Electric mua lại Square D vào năm 1991. Kể từ đó, Schneider đã liên tục nâng cấp cơ sở này, đặt nền móng cho thương hiệu nhà máy thông minh trong năm nay. Cơ sở sản xuất các trung tâm tải và thiết bị chuyển mạch an toàn. Quá trình sản xuất bao gồm ép, tán, hàn, sơn, lắp ráp và kiểm tra chất lượng.

Luke Durcan, giám đốc EcoStruxure tại Schneider Electric, đã nhanh chóng chỉ ra thách thức chỉ ra bất kỳ thời điểm cụ thể nào khi cơ sở Lexington có được trạng thái thông minh. Triển vọng xây dựng một nhà máy thông minh là luôn luôn tiến bộ theo thời gian, ông nói. Đây không phải là một loại thỏa thuận một lần.

Thật vậy, gốc rễ của nhà máy thông minh kéo dài hàng thập kỷ, trước khi sử dụng rộng rãi thuật ngữ này. Quá trình tích hợp các công nghệ khác nhau và đặt chúng dưới một chiếc ô công nghệ quản trị duy nhất. 

Các sáng kiến ​​có liên quan trong câu chuyện nhà máy thông minh Lexington bao gồm đầu tư phần mềm lập kế hoạch yêu cầu vật liệu (MRP) sau khi Schneider mua lại cơ sở Square D vào năm 1991. Điều này sau đó đã dẫn đến việc triển khai kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp (ERP) cho họ.

Và những nỗ lực ban đầu đã mở rộng tự động hóa trong toàn bộ nhà máy đã thúc đẩy năng suất của máy tiện, máy ép và trung tâm gia công. Khoản đầu tư này vào việc tự động hóa các máy bị cô lập, mà PwC gọi là sáng kiến ​​của ngành Công nghiệp 3.0, có thể cung cấp bàn đạp cho các sáng kiến ​​Công nghiệp 4.0, thường tập trung vào tăng năng suất toàn nhà máy dựa trên số hóa và tích hợp dữ liệu. 

Vào những năm 1990, các nhà quản lý của nhà máy Lexington đã bắt gặp “lỗi”, giống như các đối tác của họ làm việc cho các công ty trên khắp thế giới. 

Ứng dụng Triết lý tinh gọn, với sự nhấn mạnh vào việc giảm lãng phí và tối ưu hóa quy trình và quy trình làm việc của công nhân, tiếp tục là ưu tiên hàng đầu.

Đây không phải là một phần công nghệ. Đây là về con người và quy trình. Đây là về việc đầu tư vào một khả năng và dòng chảy nạc cũng như quản lý kanban thông qua cơ sở, ông Dur Durcan nói. 

Xét về trọng tâm của nó, cơ sở Lexington là một loại mô hình thu nhỏ cho triết lý sản xuất tinh gọn của Schneider Electric. 

Một ví dụ về giảm chất thải lấy cảm hứng từ lean là triển khai công cụ EcoStruxure Resource Advisor và Power Monitor Expert của Schneider để cho phép giảm 3,5% sử dụng năng lượng hàng năm cũng như giảm 6,6 triệu đô la tiết kiệm trong khu vực kể từ năm 2012. 

Khoảng một thập kỷ trước, các nhà quản lý của cơ sở Lexington đã đầu tư vào một hệ thống băng tải power-and-free system chạy dài hơn 100 dặm

Khoản đầu tư này dùng để tự động hóa việc xử lý vật liệu trong nhà máy đã thúc đẩy sự phổ biến của các từ thông dụng như Công nghiệp 4.0 hoặc IoT.

Ditto đã đầu tư hệ thống thực hiện sản xuất (MES) vào những năm 2000, giúp thúc đẩy tiến trình về mặt tích hợp dữ liệu dựa trên dòng chảy sản xuất.Khi chúng ta nhanh chóng chuyển tiếp đến ngày hôm nay, chúng ta đã có một vài sáng kiến ​​lớn để kết hợp tất cả các phần dữ liệu khác nhau lại với nhau. Điều đó có nghĩa là tổng hợp dữ liệu từ MES, ERP và các hệ thống riêng biệt khác của nhà máy thành 1 hệ thống duy nhất.

Chẳng hạn, cơ sở sử dụng phần mềm Maximo của IBM để quản lý bảo trì và các vấn đề liên quan đến quy trình. Cẩu Maximo giữ rất nhiều quy trình tài liệu sửa chữa bảo trì của chúng tôi.

Giải pháp SAP đang giữ mô hình quản lý tài sản mà chúng tôi có trên toàn bộ cơ sở, ông Dur Durcan nói. Nhà máy sử dụng nền tảng tích hợp dữ liệu Wonderware để giúp trực quan hóa mọi cách thức của dữ liệu liên quan đến cơ sở sản xuất. Chúng tôi đã nhận được rất nhiều khoản đầu tư và quyết định mà chúng tôi đã đưa ra theo thời gian. Tuy nhiên, chúng tôi đang sử dụng lớp tích hợp dữ liệu công nghệ vận hành OT, tập trung để kết hợp tất cả lại với nhau. 

Ecostruxure platform

Khi được hỏi làm thế nào Wonderware có liên quan đến nền tảng Ecostruxure của Schneider, Durcan giải thích rằng một công ty Aveva có trụ sở tại Anh quản lý phần mềm này là một công ty con thuộc sở hữu của Schneider. Khi tôi nói về EcoStruxure, tôi nói về Wonderware là một phần của giải pháp EcoStruxure. Đây là một thực thể pháp lý riêng biệt đối với Schneider, nhưng theo như khách hàng của chúng tôi quan tâm thì đó là một phần của Ecosruxure. 

Theo một thông cáo báo chí, việc triển khai phần mềm Aveva Insight Data và tích hợp dữ liệu đã giúp giảm 5% thời gian chết của các quy trình quan trọng.

Aveva Insight

Cơ sở Lexington sử dụng mô hình tài sản với các mối quan hệ phân cấp của các đối tượng khác nhau để cung cấp thước đo Hiệu quả Thiết bị Tổng thể (OEE) trên toàn cơ sở. Khi bạn triển khai giải pháp phân cấp trong SAP, bạn có thể sử dụng nó như một khung mô hình tài sản mà sau đó bạn có thể trích xuất hoặc dự án vào các hệ thống khác, theo Dur Durcan nói.

Nếu tôi muốn biết mô hình trong Maximo là gì, tôi có thể lấy nó từ SAP. Nếu tôi muốn biết nó là gì trong Wonderware, tôi sẽ lấy nó từ SAP. Vì vậy, một lần nữa, đó là một nguồn khái niệm sự thật duy nhất đang tạo ra một mô hình tài sản nhất quán tích hợp trên toàn doanh nghiệp.

Một sản phẩm của Schneider được gọi là Cố vấn khai thác Augmented được sử dụng trong nhà máy Lexington đã giúp anh ta chiến thắng. Chúng tôi đã thực hiện nó ở Lexington hai năm trước, và nó thực sự rất tuyệt, anh ấy nói. Tôi là một người chuyển đổi. 

Một công nhân sử dụng hệ thống có thể đi tới một trong 16 máy trong nhà máy có khả năng thực tế tăng cường và xem dữ liệu vận hành trực tiếp. Tất cả các công nhân phải làm là quét mã QR bằng điện thoại thông minh hoặc máy tính bảng. Bạn có thể nhận được một nguồn cấp dữ liệu trực tiếp từ các PLC đến điện thoại thông minh hoặc máy tính bảng. Bạn biết tình trạng này là gì, có chạy hay không, có bất kỳ lỗi, báo động hoặc vấn đề an toàn nào không. Từ góc độ điện, bạn có thể xem liệu có bất kỳ vấn đề điện nào ở đó không. Bạn có thể nhìn vào bên trong bảng điều khiển. Nhìn chung, công nghệ AR đã giảm khoảng 20% ​​thời gian để sửa chữa một chiếc máy bị hỏng. 

Công nghệ AR không chỉ thúc đẩy năng suất của từng máy mà còn làm như vậy trong toàn bộ nhà máy. Các công cụ quy trình công việc này trong môi trường thực tế tăng cường cho phép chúng tôi tích lũy thông tin về hiệu suất máy từ anh chàng bảo trì hoặc cô gái để nói: ‘Được rồi, chúng tôi đã thấy đoạn dữ liệu này. Chúng tôi nghĩ rằng đây là những gì đã xảy ra.

Công nhân đó có thể chọn từ hộp thả xuống và báo cáo khi ổ trục bị hỏng, có vấn đề về bôi trơn hoặc bịt kín hoặc khi động cơ bị cháy. Ngược lại với việc yêu cầu công nhân bấm nút để báo cáo về các vấn đề máy móc. Quá trình điều khiển bằng AR sẽ giúp đào tạo các mô hình phân tích và cuối cùng là máy móc chạy tốt hơn theo thời gian. 

Leave A Reply

Your email address will not be published.